Как взять под контроль всю производственную цепочку — от переработки сырья до конечных изделий

Прежде всего качество означает соответствие продукции требованиям стандартов и запросам конкретных клиентов. Поддерживать стабильный уровень качества на всех этапах производства – довольно сложная задача. Начиная с сырья, от параметров которого во многом зависит качество кокса, агломерата, а затем и чугуна, что напрямую влияет на дальнейшую выплавку стали. В сталеплавильном производстве мы снижаем количество вредных примесей в чугуне, контролируем содержание химических элементов в полупродукте. Затем следим за температурой и химсоставом металла, когда готовим его к разливке. Соблюдение технологических режимов при производстве продукции – один из важнейших факторов качества, как и техническое состояние оборудования.

Наши клиенты, так же как и мы, постоянно совершенствуют свою продукцию, и это приводит к повышению ожиданий по качеству металла. Партнеры производят из нашего металла широкий спектр изделий и поэтому могут предъявлять индивидуальные требования. В этом случае сталь должна обладать дополнительными характеристиками, которых может не быть в стандарте.

Нюансов в борьбе за качество очень много, и универсального рецепта успеха нет. Чтобы соответствовать новым вызовам, необходимо постоянно совершенствовать методы контроля, использовать весь потенциал IT-технологий: от измерителей и систем инспекции полосы на агрегатах до математических моделей и системы автоаттестации проката Sherlock. Нужно использовать новые системы измерений, прогнозные модели, искусственный интеллект для принятия решений и за всем этим, конечно же, стоят команды мотивированных сотрудников, обеспечивающие качество для клиентов и поддерживающие с ними постоянный контакт для получения обратной связи. Большой вклад вносят специалисты, которые аттестуют продукцию, своевременно реагируют на отклонения по качеству внутри производства, а также на претензии.

Наше преимущество заключается в том, что мы сумели выстроить эффективную систему в сфере качества. Во-первых, на ЧерМК внедрена система автоаттестации металлопроката Sherlock, которая уже охватывает производство продукции на 50%. Эта система аккумулирует данные заказа, требования к технологии, информацию из АСУ ТП  и принимает решение об аттестации продукции на основании фактического исполнения технологии, геометрии и качества поверхности.

Поддерживать стабильный уровень качества непросто. Это показатель соответствия нашей продукции требованиям стандартов и запросам клиентов. Мы применяем множество цифровых инструментов. Приложение Sherlock позволяет в автоматическом режиме определять, пригоден ли для клиента продукт. Помимо этого, в инструмент внедрен функционал, с помощью которого можно планировать изготовление продукции, анализировать технологию на всем потоке производства, находить первопричины дефектов.

Мы тиражируем Sherlock на новые участки и продолжаем его развивать. Одна из последних доработок внедрена в цехах конвертерной стали сталеплавильного производства. В системе отсутствовала сортировка готового проката по механическим свойствам и химическому составу. Как следствие, слябы одной плавки могли сильно отличаться по химическому составу. Теперь Sherlock предусматривает расчет коэффициентов усвоения кремния и марганца во время плавки. В случае отклонений система дает рекомендации о дополнительном отборе образцов для аттестации по химическому составу.

Во-вторых, мы научились работать с проблемами клиента и эффективно их решать. На этом направлении в «Северстали» действует Служба технической поддержки клиентов (СТПК), которая берет на себя вопросы, связанные с приобретаемым металлопрокатом «Северстали»: как подобрать марку стали, какие технические требования указать в заказе, как решить претензионные вопросы, если они возникают. Еще один сервис, который так же, как и СТПК, был создан у нас в компании впервые в металлургии – Techconsulting. Он решает технические задачи партнеров, связанные со спецификой их технологических и производственных процессов. Команда Techconsulting поможет, например, подобрать определённое оборудование, настроить производственный агрегат, оценить эффективность инвестпроекта. Наши технические эксперты не только на высоком профессиональном уровне оказывают партнерам услуги для решения их конкретных задач, но и могут дать новый толчок для развития их бизнеса. 

Третий важный элемент системы контроля качества – регулярный мониторинг обратной связи от клиентов. Ежемесячно проводятся опросы с целью выяснить уровень удовлетворенности как взаимодействием с компанией в целом (Customer satisfaction index, CSI), так и отдельно качеством продукции, дисциплиной поставок и сервисом. При этом мы регулярно добавляем дополнительные вопросы, чтобы выяснить мнение клиента с учетом всех нюансов. Выявляемые вопросы и проблемы оперативно передаются для решения в соответствующие службы. Все доработки и улучшения опираются на обратную связь наших партнеров. В прошлом году опросы проводились по шести ключевым темам. К примеру, по опросу об отгрузках мы получили более 1200 ответов  клиентов из разных отраслей. Всего по итогам мониторинга в 2022 году было получено и передано в проработку более 100 вопросов и предложений по теме качества продукции, а также порядка 500 по дисциплине поставок и сервису.